Attraverso metodi come la pressurizzazione e la tranciatura, le plastiche solide vengono trasformate in un fuso uniforme e consistente, che viene poi convogliato alla successiva fase di lavorazione. La produzione di questa massa fusa prevede processi quali la miscelazione di additivi (ad esempio masterbatch), la miscelazione di resine e l'incorporazione di materiali rimacinati. La massa fusa risultante deve essere omogenea sia in termini di concentrazione che di temperatura. La pressione applicata deve essere sufficientemente elevata per estrudere efficacemente il materiale polimerico viscoso.
Un estrusore per plastica realizza tutti i processi sopra menzionati all'interno di un cilindro dotato di vite rotante e canali elicoidali. I pellet di plastica entrano nel fusto attraverso una tramoggia posta ad una estremità e vengono successivamente convogliati dalla coclea verso l'estremità opposta del fusto. Per garantire la generazione di una pressione sufficiente, la profondità delle eliche delle coclee diminuisce progressivamente all'aumentare della distanza dalla tramoggia. Gli elementi riscaldanti esterni-combinati con il calore interno generato dall'attrito tra la plastica e la vite-fanno sì che la plastica si ammorbidisca e si sciolga. I requisiti di progettazione per gli estrusori di plastica spesso variano in modo significativo a seconda dello specifico polimero lavorato e dell'applicazione prevista. Esistono numerose opzioni di progettazione, tra cui variazioni nelle porte di scarico, l'inclusione di più porte di alimentazione, l'incorporazione di elementi di miscelazione specializzati lungo la vite, sistemi per il riscaldamento o il raffreddamento della massa fusa, il funzionamento senza fonti di calore esterne (estrusione adiabatica), regolazioni del gioco relativo tra la vite e il cilindro e variazioni nel numero di viti utilizzate.
